(株)小坂鉄工所は難削材を得意とする超精密部品の機械加工会社です。

4/6はピンの最後の一つを製作しました。

前回の活動で、掴んでいる部分のキズや食い込みを考慮したところ中心がズレてしまった為、今回はキズを気にせず強く掴む方向で加工しました。(写真を撮り忘れてしまった為、画像はありません。)

4/27の活動では、本体部分の横穴と溝の加工を行いました。

ボール盤を使用し、センター穴加工からリーマ加工までを行います。

穴の位相関係指示がある為、割出し台を使用しました。

穴加工が完了したら、次はフライスで溝加工を行います。

それぞれ平行出しに時間がかかっていますが、今回は特にこれといった問題なく作業が完了しました。

次回はOリングとピンを本体にはめ込みます。

今回の活動では、

使えなくなってしまった工具の修理も行いました。

チップの固定に使用する、ロックスクリュー(写真①)という部品が

ホルダの中で折れてしまい取り出せなくなってしまったという案件です。(図１)

エキストラクターという専用工具を使用して除去します。

今回、ロックスクリューがくびれ部分で折れており、頭部分とくびれの一部が残留する形で埋まっているので、まず頭側から穴を開けます(写真②)

穴が貫通したら、今度は逆側(くびれ部分が付いていた側)にエキストラクターを叩き込みます。(写真③)

叩き込んだエキストラクターにタップハンドルを取り付け、ロックスクリューのネジ方向とは逆側に回します。

埋まっていたロックスクリューを取り出すことができました。(写真④、⑤)

グリップゲージの、ピンの加工の続きです。

前回２個目を加工した時に、芯振れが起きないよう

しっかりと固定したところ、芯振れは防げたものの

掴んでいた部分にキズや食い込みができてしまったので

今回はそこも加味して調整しました。

結果…

前回程ではないものの、中心がズレでしまいました。

やはり、かなり強く掴まないとズレれてしまうようです。

とはいえ、使用は出来そうなので、これはこのまま採用し

次回、最後の１つ(最初に失敗した分の巻替え)を加工します。

3/16と3/23の活動では、ピン製作の続きで、

軸となる部分とOリングをはめる為の溝の加工を行いました。

面積が少なく、さらに材料が丸ではなく角材の為

芯出しがとても難しい形状になっています(写真①)

そこはなんとかクリアでき、軸とOリング用溝まで加工完了しました。

しかし、加工条件が悪く、掴める面積が少ない事もあり

センター加工していたにも関わらず、目で見えるズレ(芯振れ)を発生させてしまいました。

それを踏まえて、２個目の加工では、

チャックの掴み方や締め具合から加工条件まで、

一層シビアに確認します。

その甲斐あって、2個目では目に見えるような中心の振れは発生しませんでした。

２個目の溝加工まで完了しました。

１個めと２個目でOリングの溝位置が異なっています。

左側(成功作)の方を正として、残りを加工していきます。(写真③)

今回は、ピン製作の続きでフライス作業からのスタートです。

弧の頂点が中心に来るよう、計算しながら削ります。(画像①～③)

④の画像の形状のものをもう１つ用意します。

同形状のものが２つ出来たら、長辺の中心で切断して４つに分けます。

今回は弓鋸を使用し、手作業で切断しました。(画像⑤～⑥)

手作業とはいえ、熱がこもって材料がとても高温になります。

２つとも切断が完了したら、バリを取ります。

綺麗になりました。(画像⑨)

次回は軸となる部分と、Oリングをはめる為の溝の加工を行います。

2/16の活動では、油を貯める部分となる穴を開け、圧力計取り付け部と給油口にタップを通す作業を行いました。(画像①～②)

完了後は実際に油を入れて圧力計を取り付けて、油が漏れたりしないかをチェックします。(画像③～④)

問題なく完了した為、次はピンの製作に移ります。

2/23は小集団活動はお休み、3/2の活動です。

今回はピンの製作です。

材料を切り出して、丁度良いサイズになるよう旋盤で外径を削ります。(画像⑤)丁度良いサイズというのは、次工程のフライスで作業しやすいサイズ感です。

外径加工が完了し、画像⑥のような感じになりました。

次回はフライス作業です。